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　　打捆单元由扭转轴、带有切刃的拧结头、扭簧、夹紧缸、松开缸、助切液压缸、夹丝臂、夹丝板、导向切刀等组成。扭转轴由扭转马达驱动，拧结头沿扭转轴轴向固定在其端部，扭转轴和扭簧构成圆柱凸轮机构，使扭转轴可以向一个方向旋转扭结，从而反向转动复位，夹丝板固定在夹丝臂上。导向切刀是联接喂丝单元、导丝槽单元和打捆单元的重要部件。

　　要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求）

　　为了提高钢材打捆的自动化程度，且打好捆的钢材具有整齐固定的形状，钢材打捆机与全自动钢材成形机配套使用，如钢管在成形工位被自动码放成正六角形、方矩形等稳固的形状，然后将码放好的钢材输送至打捆工位进行打捆，达到稳固整齐的包装效果。实现了钢材成形打捆的全自动化生产。

　　打捆机装置的升降由机座底部的一个液压缸驱动，打捆机上升，拧结头轴线正好和圆形钢捆法线方向一致，表示打捆准备就绪，开始打捆；打捆机装置下降，表示打捆动作完成，开始喂丝。打捆单元和打捆级装置升降单元液压回路如图3所示。

　　打捆机自带一套液压系统，包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、油箱、管式冷却器、油位报警装置等。各阀块集成在油路阀块上，结构紧凑，减少了密封不良引起的漏油隐患。

　　导丝单元由导丝槽、移动导丝槽的液压缸、盖轮组等组成，导丝槽截面为矩形，内径尺寸为Φ650mm，中间隔板将其分成两条滑道，每条滑道均匀布着球轴承，在打捆机装置底部装有一套液压缸，用它可以移动导丝槽，以确定使用单个滑道或者两个滑道，从而可以打单捆或者双捆。导丝槽包含一个盖轮系统，分布着5个盖轮组，每个盖轮组上装有一个轴承滚轮，轴承滚轮由一个小液压缸驱动，可以在垂直与导丝槽所在平面向外翻转。打捆时，盖轮组依次翻转，打捆丝顺次释放，从而增大打捆丝的张紧力。喂丝单元和导槽单元的液压回路如图2所示（为了表达简洁，图中只画出5个盖轮组液压缸中的一个）。

　　介绍钢材打捆技术的发展趋势和钢材打捆机的工作原理，对引进瑞典Sund Birsta公司的棒材打捆机的液压系统进行初步的研究和设计，并提出了相应的创新设计。

　　对于高质量的钢材，如不锈钢管、石油套管、镀锌板材、卷材，为了防止在打捆的过程中将钢材表面刮擦，破坏外表金属涂层和防锈漆，在打捆之前先在钢材捆表面卷绕塑料薄膜对钢材进行表面质量保护。

　　为适应现代化钢材生产流水线高效率生产的要求，必须相应的提高打捆包装速度。目前国际上钢带打捆机平均每道的捆扎速度为20秒左右，退火或热轧盘条打捆机的打捆速度一般在10～20秒左右。

　　为了满足各种不同钢材打捆的需要，根据不同钢材各自生产工艺和包装特点，钢材打捆机已形成了多品种、系列化、专业化的趋势，研制出了适合不同钢材打捆的专用钢材打捆机，主要表现在各种新型捆扎材料的使用和捆扎锁紧方式的创新(目前国际上钢材打捆机的具体分类可见图2.1)。

　　北京航空航天大学研制的SGBD-800-I全自动液压棒材打捆机以退火或热轧盘条（Q195)为捆扎材料，以拧紧720度为紧固方式，采用液压为动力源。全自动液压棒材打捆机的技术指标为：

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　　钢材生产流水线对钢材打捆机的自动化程度要求越来越高，先进的钢材打捆机普遍采用了微机控制和PLc控制技术，具备了全自动打捆、故障报警、自动计数的能力，在流水线生产中能实现自动送料、自动定位、自动转位等功能，可以进行远距离操纵控制，通过监视系统和报警系统，及时发现问题，排除故障。此外机器的操作与维护更趋向方便，无须熟练的工人就可操作，一般的技术人员就能维修，大大促进了打捆机的推广。

　　钢材打捆机是钢铁企业实现钢材产品自动化包装的设备,其特点为连续工作。工作和检修环境恶劣,很多厂家还缺少冷却用水,这就要求打捆机液压系统必须连续工作,可靠性高,抗污染能力强。因此打捆机液压系统设计时采用了抗污染能力强、价格低廉的齿轮泵,但由于打捆机在两个工作循环之间有一个等待时间,这时液压系统的负载流量为零,泵的输出如果全部溢流必将产生巨大的热量,给系统的冷却,特别对采用风冷方式的冷却带来困难。

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　　打捆机主要由喂丝单元、导丝槽单元、打捆单元、打捆机升降单元和液压系统等组成，如图3.1所示。

　　喂丝单元由喂丝轮、压轮、带有弹簧的承载臂、导向器、限位开关等组成，谓丝轮上装有两片摩擦盘，这两片摩擦盘组成截面为V型的圆形导槽，喂丝轮由液压马达驱动，压轴轮由凸轮机构组成，靠扭簧来实现定位和预压缩。

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　　根据打捆机的执行元件数量，以及打捆机的连续运行的特点，从液压系统长期稳定可靠运行的情况出发设计了打捆机液压系统，其液压原理图如图4—4所示。